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产品管理规定

时间：2024-07-05 06:56:49 管理我要投稿

车辆发动机产品安全件管理规定推荐度：
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产品管理规定

产品管理规定1

　　1 目的

　　明确车辆、发动机产品安全件的种类、标识及更改和质量管理等规定，为安全件的设计、生产和检验及管理等提供依据，以保证车辆、发动机的安全性得到有效控制。

　　2 适用范围

　　本规定适用于汽车、农用运输车、摩托车、变型拖拉机及发动机产品。

　　3 术语

　　3.1 安全件：因零部件发生损坏或出现故障，而失去对车辆、发动机的控制能力，可能导致人员伤亡，危害人身安全，或可能导致重大事故，造成重大经济损失等，以及国家强制性标准或技术法规等文件明确规定的涉及安全的零部件。

　　3.2 合格认证：由可充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。

　　3.3 安全认证：由可充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合安全标准的活动。

　　4 职责

　　4.1 设计者负责安全件产品在图样及明细表中的标识。

　　4.2 生产技术部负责组织各事业部的制造技术部对自制件中的安全件按图样进行生产，制定其严密的生产工艺。

　　4.3 采购管理部负责组织外协件中安全件的采购过程中重点管理。

　　4.4 质量管理部负责组织各有关事业部制定安全件的检验和验收规范，并负责监督抽查。

　　4.5 事业部的质量控制部负责安全件的监控。

　　5 内容和要求

　　5.1 安全件的种类

　　车辆、发动机产品安全件的种类按附录A的规定。

　　5.2 安全件的标识

　　车辆、发动机产品的安全件应分别在图样和明细表中对属于安全件的零部件进行标识，标识符号应按以下规定分别标注。

　　5.2.1 安全件在图样上应按图1规定的标识符号，标示于图样右上角易于识别的位置。示例见附录C。

　　注：

　　1）倒放的等边三角形的线形宽度为1.0 mm；

　　2） "！"置于等边三角形正中。

　　图1 安全件在图样中的标识符号

　　5.2.2 安全件在图样明细表中的标识

　　凡属安全件的零部件，应在该安全件对应的明细表备注栏内容前加注安全件标记符号" "。符号字体高度应比备注栏内其他内容字体高大一号，示例见附录B。

　　5.3 安全件的设计质量控制管理

　　5.3.1 由营销公司在概念开发阶段及设计开发阶段对跟随产品或竞争对手的产品进行市场质量跟踪调查，并给技术研究院和质量管理部提供《市场质量调查报告》。

　　5.3.2 由技术研究院对跟随产品或竞争对手的产品在安全件方面存在的问题进行深入的分析和研究，必要时可对其样车（机）、样件及失效件进行分析，然后根据分析结果确定是否采用跟随产品或竞争对手产品的安全件或重新设计和改进。

　　5.3.3 对安全件重新设计、改进或采用原配套体系以外供应商的产品时,技术研究院必须提交必要的资料供评审用。

　　5.3.3.1 评审用的资料应根据具体安全件进行确定，一般总成类安全件评审用的资料应包括——

　　a）设计计算书；

　　b）与跟随产品或同类产品进行对比分析的`资料（必要时提供）；

　　c）工艺性分析（必要时提供，应由公司指定的工艺技术部门提供）；

　　d）台架试验报告；

　　e）随整车进行的性能试验报告及可靠性试验报告(视情况而定)。

　　5.3.3.2 此类评审工作一般应结合零部件技术认证一起进行。

　　5.3.4 设计评审一般由技术研究院内部组织有关人员进行评审,并作好评审记录,特殊情况下,可通知相关部门的人员参加,如质量、工艺、服务及制造单位的人员参加，由技术研究院出具评审报告。

　　5.3.5 质量管理部在整车（机）A图下发之前，对安全件的设计开发和改进进行全面验收，并出具验收报告，全部验收合格后，方可下发A图。

　　5.3.6 技术研究院必须对所有的安全件下发图纸和技术要求给相关部门，当只提供外形图时，必须明确提出总成及零部件的性能要求及执行的标准，对主要零部件必须明确材料及主要尺寸要求。

　　5.4 安全件的实物质量控制

　　5.4.1 国家已开展认证的安全件,必须通过相应部门或机构的安全认证或其它认证,并在其产品上按相关规定进行认证标识,凡无标识件不得装用。

　　5.4.2 有合格认证要求的安全件，必须通过相应部门或机构的合格认证，并按规定时间进行抽检，抽检不合格者，不得装用，并由相应的供应商承担由此而造成的质量责任。

　　5.4.3 各有关事业部应按检验规程的要求定期对安全件进行全面抽检，抽检不合格者，不得装用，并由相应的供应商承担质量责任。

　　5.4.4 在进货及过程检验中发现安全件存在缺陷时，应立即隔离存放并标识，让步接受可由事业部组织评审；需返工、返修时，应通过公司级评审，并100%复验，需报废时，应明确标识并撤离现场。

　　5.4.5 安全件材料代用及过渡时，不允许因材料的代用及过渡而影响零部件本身的强度及可靠性，并必须以技术研究院主管副院长及质量管理部主管副经理以上人员均同意后方可代用和过渡。

　　5.4.6 有关事业部质量控制部应将首台实施安全件材料代用及改进的车辆、发动机的出厂日期、出厂编号（VIN）及底盘号报公司质量管理部及技术研究院，以便追溯。

　　5.4.7 质量管理部应组织有关事业部对所有安全件制定详细的检验和验收规范，并经技术研究院、生产部、采购部、有关事业部的质量控制部等会签，公司质量管理部批准实施。

　　5.4.8 对安全件用的工艺文件及检验文件也应按图1规定的标识符号，标示于文件的右上角易于识别的位置。

　　6 附录

　　6.1 附录A 车辆、发动机产品安全件种类

　　6.2 附录B 车辆产品安全件标识在明细表中的标注示例

　　6.3 附录C 车辆产品安全件标识在图样中的标注示例

产品管理规定2

　　为加强质量的监督管理,减少废品的发生,完善检验工作,持续有效全面贯彻执行iso9000国际质量体系认证标准,特制定产品过程控制方法:

　　一、首检

　　1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。

　　2、操作者加工首件(包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改)必须送检,对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。

　　3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检,并对首件结果负责,如检验员没有做好首检而造成的批量废品,由检验员主要责任,必须承担一定比例的废品赔偿。

　　4、车间主管必须督促操作者做好首检工作,经过首检工作,经过首检合格的零件,操作者必须对产品质量负责,并认真作好自检工作,如果由操作者没有做好自检而产生的废品,必须追究其责任,并负责赔偿。

　　二、联检

　　1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见,下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。

　　2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品,发现不合格产品应及时与检验员联系,查明原因,及时处理,形成每道有序控制,层层有把关的良好体系。

　　三、巡检

　　1、检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查,如发现不合格产品,应立即向操作者提出,并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。

　　2、检验员必须对巡回抽检认真负责,对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次,以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。

　　3、在巡检过程中,检验员有责任对工装夹具进行不定期检查,或随机抽查,强行生产由此而造成的一切后果,由操作者负全部责任。

　　四、终检

　　1、生产工人对完工的产品必须交给检验员检验,未受检的产品不得流转或入库,如发现有不经检验而私自流转者,将追究当事人责任。

　　2、检验员对完工的产品(包括半成品,成品,外协件,外购件)应根据图纸,工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查,如发现有错检或漏检,要追究检验员责任。

　　3、检验员必须自觉配合车间生产,对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%,重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者,视情节轻重给予处罚。

　　4、对于检验不合格但可以返工的产品,检验员有权要求生产工人及时返工,并通知班组织或车间,返工后重新检验,第一次返工合格,按合格记录第二次以上返工,即使检验合格也按次品处理,需要返工而操作者拒绝返修的,按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件,由检验员会同车间报告技术部门,由技术部门(或有关技术员)决定处理意见,回用品按次品处理,(次品不计发工资,造成废品的按公司规定赔偿损失)。

　　5、检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置,车间或有关部门必须配合作好此项工作,如发现有把不合格品混入合格品中,将追究当事人责任。

　　6、检验员必须对检验完毕的工件开具工单,并如实填写合格产品、次品、废品数量。

　　五、总装检验

　　1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查,发现问题应进行复查,对关键件,关键尺寸,大件等检验员应重点复检,以保证整机质量。

　　2、在装机过程中,检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料,做好实测记录,确认合格后,办理合格证。

　　六、产品标志说明

　　1、为了实现可追溯性,生产中采用产品工序流程卡(可以在原工艺流程卡的基础上修订),表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录,由生产车间主管记录,当首道工序合格时进行转序,同时在产品工序流程卡上记录,当不合格时,对不合格产品进行隔离处置,同时在产品工序流程卡上记录,并终止该流程卡,事后追究。

　　2、检验状态标识,采用标牌xx产品转序卡)分三种如下:

　　合格绿色

　　不合格(包括翻修品、次品、废品)红色

　　待检黄色

　　七、外协/外协物资的验收

　　1、查验收据:检验所需要的技术依据合同或协议书,由生产部门/技术部进行配合。其中包括企业标准,检验规范,技术条件,技术图样等。

　　2、质检部是进货检验的归口部门,负责对进货检验,应友好与供应商/生产部门/技术部进行配合。

　　3、物资到货后,接到通知登记做好记录,按产品类别进行检验。

　　4、对属于检查验证产品,检查内容如下:

　　a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。

　　b、根据供方提供的质保书,发货单据,定货合同与材料进行核对,以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。

　　c、对产品实物外观的检查,包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。

　　5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查:

　　a、第一类产品:数量 1-100件抽检50%101-500件抽检40%500-1000件抽检30%　1001件以上按25%正常一次抽样方案执行;

　　b、第二类产品:数量1-500件抽样不少于10%500-1000件抽样不少于8%1001-20xx件抽样不少于5%　20xx件以上按3%,放宽一次检查方案执行。

　　c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行;

　　d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行;

　　6、经检验或严整合格后,由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

　　7、经检验或严正后,由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

　　8、供方发生以下变化时,本公司采购链部门必须向质检链部门发出通知,质检部对其提供的'产品质量进行验证和考核;

　　a、产品由一个供方转为另一个供方;

　　b、零件由供方进行修改设计,导致尺寸、材料变化;

　　c、供方的工艺、设备、模具具有较大的变化;

　　d、产品不合格的限期整改时;

　　e、产品停止供货6个月;

　　9、不合格的产品的处置:

　　a、当检验员在抽样检查中发现不合格,由主管技术员复检,如复检不合格,可以判定为不合格;

　　b、采购部对不合格产品应如数退回;

　　c、对出不合格产品的供方,送货时要加倍检查,甚至100%检;

　　10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。

　　八、计量器具管理和保养制度、

　　1、计量器具是产品质量管理的重要环节,由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。

　　2、建立计量器具台帐,按工艺要求配备。

　　3、对计量器进行周期检定,对不符合检定要求的,停止使用。

　　4、量具的发放由车间,经副总,总工批准,质检部签字后取用,并做好记录收回旧量具。

　　5、量具修理后,专用检具在使用过程中发现异常情况应立即停止使用,并按要求进行检定,达到规定要求才可使用。

　　6、量具存放应有固定位置,在使用过程中应防止在操作者容易看到而有不会掉落的位置上。

　　7、不允许把量具与其他工具放在一起,以免受到损伤。

　　8、非计量检修人员,严禁自行拆卸,修理或改装量具,发现问题即使送质检部进行鉴定并安排检测。

　　9、量具是用于测量的工具,不允许当做其它工具使用。

　　10、量具使用完毕,要及时擦干净,放入量具包装盒内,对于封存量具,各方面有涂上一层防锈油。

产品管理规定3

　　一、总则：

　　为提高工作责任性，增强全体员工的质量意识，最大限度减少产品形成过程中及交付后所产生的各种质量损失，进一步规范本公司内外部质量损失索赔的管理程序，根据公司质量管理委员会研究，决定对原“质量赔偿制度”有关条款作适当修改，具体条款如下：

　　二、定义

　　1、内部质量损失：指交货前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失(报废损失费、返工返修费、降级损失费、停工损失费、产品质量事故处理费)。

　　2、外部质量损失：指交货后因产品不能满足规定的质量要求所造成的损失(索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费)。

　　以上定义出自gb/t13339—91标准。

　　三、职责

　　1、质量管理部负责将每月各车间检验员开具的返工、返修通知单、零件报废单、让步接收检验单进行汇总统计，于当月28日前交财务价格部。

　　2、各仓库保管员负责将每月各车间生产过程中发生的超定额领料、整修领料、售后服务领料情况进行汇总统计，于当月28日前报财务价格部。

　　3、销售部负责将每月售后服务所发生的费用进行汇总统计(差旅费、人工费、退货损失费、保修费等)报质量管理部、由质量管理部统计、列出损失费索赔额，填写报表并于当月28日前报财务价格部。

　　4、财务价格部根据质管部、仓库、销售部反馈的统计数据进行内外质量损失的统计，形成详细的项目报表于次月5日前报公司质量管理委员会工作小组。

　　四、内外部损失计算

　　1、凡因设计、制造及供方产品质量问题或因销售指令传递失误所造成的材料报废需超定额领料时，必须由所在车间检验员对其报废原因进行判定，并开具报废单。车间凭检验员签字认可的报废单及领料单方可重新领料，否则仓库不予发料。对于车间超定额领料同时各仓库保管员将每月各车间超定额领料情况进行汇总统计，于当月28日前报财务价格部，由财务价格部进行核价，统计损失情况。

　　2、凡因销售指令传递失误或设计、上道工序质量问题所造成的返工、返修，其返工、返修损失按14元/小时计价;属供方厂质量问题所造成的返工返修，则返工、返修损失按其影响程度的大小，分别以5倍、3倍、2倍的14元/小时计价;若供方厂有能力对自己的质量问题进行返工返修的，则按因其停工所带来的损失的大小，分别以5倍、3倍、2倍14元/小时计价;因供方质量问题，但经有关部门和领导批准让步接收的，其损失根据该质量问题的影响程度的大小，按本批物资总额5~10%计价。上述损失每月由质量管理部进行汇总统计，于每月28日前报财务价格部。

　　3、售后服务领用的所有材料(三包材料、收费材料、整修材料)必须在领料单用途一栏详细注明领料原因，并经质量管理部主要负责人签字同意方可领料，(质量管理部做好台帐)，否则仓库保管员不予发料，同时仓库保管员将每月售后服务领用材料情况进行汇总，于每月28日前报财务价格部进行核价及损失统计。

　　4、凡因供方厂质量问题而引起的售后服务，售后服务人工费按14元/小时计价，同时销售部售后服务每月将外部损失情况进行汇总统计(差旅费、服务人工费、索赔费、退货损失费等)于当月26日前报送质量管理部。由质量管理部统计、列出损失费索赔额，填写报表并于28日前报财务价格部。由财务价格部统计损失情况。

　　五、索赔类别

　　(略)

　　六、索赔

　　1、每月5日前财务价格部根据上月各部门上报的内外损失情况进行汇总统计，列出详细的损失明细报表报质量管理委员会工作小组。

　　2、质量管理委员会工作小组接到内外损失明细报表后及时组织有关部门及人员对内外损失情况进行分析，共同判定并进行责任分解，按上述索赔规定列出详细的索赔清单(索赔理由、人员、金额)报质量管理委员会讨论，主任审核批准后执行;向供方索赔的由财务价格部执行，向本公司员工索赔的由组织人事部执行(在每月工资中扣罚)。

　　七、相关规定

　　(一)对生产过程中连续失职行为的加重处罚

　　1、同一操作者在一个月内重复发生同类质量问题二次以上，责任操作者按质量损失的.100%索赔;当月内连续发生三次以上同样问题，责任操作者按质量损失的200%索赔，同时作下岗处理。

　　2、内部生产过程中造成的质量故障，原则上由本工序进行返修，否则由生产制造部安排返修，同时按1、5倍返修费用计价。因未及时返工返修而耽误按时交货或入库的，除按本规定执行质量损失索赔外，再对责任者追加扣罚50元;如返工返修后仍再出现质量损失，责任操作者按质量损失的100%扣罚，车间负责人按质量损失的5%扣罚。

　　(二)对不合格品转序和出厂的处罚

　　未按规定对不合格品进行管理，使不合格品流入下道的：

　　1、相关人员如：仓库保管员未按规定对不合格品作隔离而导致不合格品转序或出厂的，发现一次扣责任人200;发生二次，对责任者罚款500元，并作下岗处理。

　　2、车间操作者擅自将不合格品进行装配，发生一次，对责任者罚款200元;发生二次，罚款500元，并作下岗处理;车间负责人擅自决定使用不合格品的，发现一次罚款500元，并予以降职或免职处理。

　　3、成品未经检验合格就交付放行的，发生一次对责任者罚款500元，并视情节轻重予以其他行政处理(如下岗、待岗等)。

　　(三)对技术、管理工作不到位的处罚

　　对因技术、管理工作不到位造成的质量损失，按上述规定的处罚比例进行索赔。第二次按75%比例索赔;第三次按100%索赔，当月累计发生三次以上，责任人予以下岗处理。

　　(四)对违规采购的处理

　　凡未按规定要求采购的，限期三天内退回更换，未能及时退回的按采购金额50～100%扣罚;年内累计发生三次的作下岗处理、

　　八、其他

　　1、本规定未尽事宜，届时由质量管理委员会主任解释。

　　2、本规定经董事长批准后执行。